Comunicado de prensa: Revolución en la fabricación | Nuevos centros de mecanizado amplían la capacidad de fabricación de piezas grandes y componentes de precisión
[Ciudad, Fecha] — Nuestra reciente instalación de centros de mecanizado de precisión multieje y sistemas de micromecanizado dedicados Ha logrado dos avances:
1. Eliminación de cuellos de botella en la producción de piezas grandes
2. Mejora accesorios de prueba, zócalos y componentes de automatización fabricación
Avances clave
✔ Capacidad de piezas de gran tamaño
Nueva envolvente de trabajo de 2000 mm × 1500 mm × 800 mm
Capacidad de carga de 3 toneladas con precisión de ±0,005 mm/m
✔ Excelencia en componentes de precisión
Planitud del dispositivo de prueba ≤0,01 mm/300 mm
Tolerancia del terminal del zócalo ±0,003 mm
Producción mensual de más de 500.000 piezas de automatización
Soluciones industriales mejoradas
▸ Semiconductor :Entrega de accesorios de sonda de oblea un 40 % más rápida
▸ Automotor :Tasa de rendimiento del 99,8 % para enchufes de alta frecuencia
▸ Robótica :Prototipado rápido de 72 horas para piezas de actuadores
Beneficios para el cliente
▸ Entrega integrada : Órdenes combinadas de gran tamaño y precisión
▸ Eficiencia de costos :18-25% de ahorro en componentes de precisión
▸ Calidad certificada : Producción certificada según IATF 16949
Protección del medio ambiente y eficiencia energética
La nueva línea de producción adopta la tecnología de lubricación por cantidad mínima (MQL), lo que reduce el consumo de fluido de corte en un 92 %. Está equipada con un variador de frecuencia y un sistema de recuperación de energía, lo que ahorra 380 000 kWh de electricidad al año, lo que equivale a una reducción de 300 toneladas de emisiones de dióxido de carbono equivalente. Cuenta con la certificación de verificación ISO 14064-1.
Basándose en la línea de producción existente, esta actualización completó simultáneamente la implementación de una biblioteca de procesos digitales, la iteración de un sistema de corte ecológico y la expansión de un grupo de talentos multidisciplinario, lo que garantiza que los clientes sigan beneficiándose de los avances tecnológicos y las ventajas de la fabricación sustentable en proyectos futuros.
Además de las actualizaciones de hardware, la empresa ha completado simultáneamente un diseño de doble accionamiento que combina fabricación inteligente y sostenibilidad. La línea de producción está totalmente integrada con la plataforma de gemelo digital de última generación, lo que permite la visualización en tiempo real del desgaste de las herramientas, la temperatura de corte y las curvas de consumo energético, lo que proporciona recomendaciones de mantenimiento predictivo y optimización de procesos a los equipos de ingeniería. Simultáneamente, la introducción de sistemas de lubricación mínima y refrigeración de circuito cerrado, junto con la gestión integral del ciclo de vida de los fluidos de corte, reduce significativamente el impacto ambiental.
Para los clientes, el Centro de Servicio Técnico mejorado ha establecido un canal de diagnóstico remoto disponible las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con ingenieros de soporte técnico multilingües, lo que garantiza una respuesta sin demoras para proyectos globales desde la creación de prototipos hasta la producción en masa.